根據(jù)光伏業(yè)協(xié)會給出的2018年電站投資成本構(gòu)成預(yù)測數(shù)據(jù)顯示，成本占比最大的就是組件，約占整個成本的43.14%。我們也重點討論光伏制造環(huán)節(jié)的降本途徑及成本測算。
在多晶硅料環(huán)節(jié)，主要成本由電力、金屬硅、人力、折舊、蒸汽等組成，其中電費和金屬硅原料的占比最高，分別達到了44%和21%。電力成本是多晶硅生產(chǎn)成本中占比最大的一塊，也是多晶硅企業(yè)努力降低成本的方向。降低電力成本的方法主要有兩個，一個是通過尋找電價洼地來降低電費的單價，一個是通過提高還原爐產(chǎn)能和降低還原電耗實現(xiàn)降低多晶硅生產(chǎn)中的綜合電耗。多晶硅環(huán)節(jié)主要成本估計(改良西門子法)見下表：
在硅片環(huán)節(jié)，硅料的成本占比約66%左右，生產(chǎn)環(huán)節(jié)產(chǎn)生的非硅成本又分為拉棒/鑄錠和切片兩個環(huán)節(jié)，而單晶和多晶的成本差別主要體現(xiàn)在拉棒和鑄錠成本的差別上，多晶鑄錠的成本比單晶拉棒的成本要低，而單晶的金剛線切片成本比多晶金剛線切片和多晶砂漿切片都要低。單晶硅片的降本途徑有兩大類，一類是通過大裝料、高拉速、多次拉晶等技術(shù)提升效率，一類是通過大切速、降線耗、切割細線化、和切割薄片化來降低成本。多晶硅片的降本途徑也分為兩大類，一類是通過鑄錠爐的升級(G6→G7、G8)和類單晶技術(shù)的采用帶來的成本降低。一類是通過引入金剛線切割技術(shù)來實現(xiàn)。
在電池片環(huán)節(jié)，硅片是電池成本中占比最大的部分，占比接近65%。非硅成本中，占比較高的主要是正面銀漿，占電池片成本的10%左右。銀漿市場一直為國外廠商所占據(jù)，如杜邦、賀利氏、三星等，國內(nèi)廠商相對而言市場份額較低。由于銀漿的主要成本與國際市場白銀價格掛鉤，因此銀漿成本下降的主要路徑有單耗的減少、銀含量的降低以及國產(chǎn)化。
在組件環(huán)節(jié)，主要的原材料成本包括電池片、玻璃、背板、EVA、鋁邊框、焊帶、接線盒、硅膠等，其他成本主要有人工成本和折舊成本。其中電池片成本占總成本比例為65%左右，是組件成本的最重要的組成部分。組件的降本途徑主要是通過提升單位面積內(nèi)的功率來實現(xiàn)，比如現(xiàn)在比較普及的半片組件、疊片組件和雙面組件等。
